30.5.07

Introducción

Conceptos de Producción
  • La producción es una función fundamental
  • La producción es la transformación ...
  • La transformación es a través de un proceso productivo con inputs y outputs
Elementos de la Producción
  • Qué? - Objetos: Materiales y articulos
  • Quién? - Agentes: Personas, máquinas, útiles, plantillas
  • Cómo? - Método: Sistema de procesos, equilibrado de cargas, condiciones de trabajo
  • Donde? - Espacio: X, Y, Z
  • Cuándo? - Tiempo: Timing, Lead Time
Ratios de Producción
  • Productividad: existen multiples enfoques. Enfoque basado en Métodos y Tiempos
    • Tiempo estandar correspondiente a produción OK /Tiempo TOTAL Empleado
  • Eficiencia:
    • Tiempo actuando o en marcha / Tiempo TOTAL Empleado
  • Eficacia:
    • Tiempo estandar producido /Tiempo actuando o en marcha
  • MOR/MOT:
    • Horas hombre (Hh's) Reales para la producción / Hh's Teóricas según el estandar de Métodos y Tiempos
  • OEE: "Overall Equipment Eficiency" típico en la industria del automóvil, Tu x Te x Tc
    • Tu = H Trabajadas /H Totales [Tasa de Utilización]
    • Te = Ritmo real /Ritmo teórico [Tasa de eficiencia]
    • Tc = Producción OK /Producción total [Tasa de Calidad]

29.5.07

Preliminares

Una célula de trabajo la podríamos definir como la unidad de producción básica o elemental, por lo tanto:
  • La producción es su función principal
  • En ella ocurren una serie de procesos en los que diversos inputs (componentes, información) se transforman en outputs (productos, servicios)
  • Está compuesta por los elementos básicos de la producción:
    • COMPONENTES,
    • AGENTES,
    • MÉTODOS / PAUTAS DE ACCIÓN,
    • ESPACIO Y
    • TIEMPO.
En la Industria del sector de la automoción (Nissan, Renault, Toyota, Seat...) la configuración de sus procesos está constituida por dos tipos de entidades básicas:
  1. LÍNEA PRINCIPAL en los que el proceso avanza por las diferentes operaciones y fases [soldadura, cataforésis, pintura, montajes, acabados, control final y banco de pruebas)
  2. Diversas CÉLULAS que producen subconjuntos y estos se suministran a la LINEA PRINCIPAL en su ubicación y momento adecuado (SINCRO), en pequeños lotes, definidos por su unidad de empaquetado o embalaje.
Shojinka. Por regla general las células de trabajo tienen la versatilidad de adaptarse fácilmente según sea la variación de programas de producción en cantidades y modelos de vehículos. Muchas de las células, sobre todo aquellas en las que la participación de las personas es significativa, tienen forma de U, y con este tipo de células se ha conseguido un alto grado de flexibilidad en número de operarios, para adaptarse a la demanda.

También muchos proveedores de las principales industrias del sector del automóvil han adoptado en sus distribuciones en planta lay-outs compactos con células en forma de U, reconociendo con ello las grandes ventajas de flexibilidad y de espacios con respecto a los modelos clásicos de distribuciones por fases.

28.5.07

La distribución en U

Lo esencial de la distribución en U es que la entrada y la salida de una línea se encuentran en la misma posición.
La principal y más notable ventaja de esta disposición es la flexibilidad para aumentar o disminuir el número necesario de trabajadores, adaptándose a los cambios en las cantidades a producir.
En este tipo de distribución los trabajadores están ocupando el área interior de la célula
La producción de arrastre Just-in-time puede conseguirse en cada proceso. Una unidad de material entrará al proceso mientras una unidad de producto se dirige a la salida. Puesto que ambas operaciones se llevan a cabo por el mismo trabajador, la cantidad de trabajo en curso permanece siempre constante. Al mismo tiempo, como se mantiene una cantidad estándar de existencias en cada puesto/máquina, cualquier desequilibrio de operaciones entre los operarios se haría visible, lo que ayuda a llevar a cabo acciones para mejorar el proceso.
Finalmente, la disposición en U permite desarrollar áreas o regiones para operaciones específicas, por ejemplo en un sistema que utilizan máquinas ampliamente automatizadas, sitúan a los operarios en la entrada y salida, de tal forma que un mismo operario puede realizar la carga y descarga por ser operaciones próximas.

Distribuciones inapropiadas para TOYOTA:
  • Distribución en jaula de pájaro [Ver figura A]: Para saturar al operario se distribuyen alrededor de él máquinas similares, son generalmente de forma triangular, rectangular o romboidal. Genera stocks entre fases y dificulta la sincronización.
  • Islotes [Ver figura B]: Esta disposición supone la existencia de un operario polivalente y posibilita un flujo continuo y equilibrado de productos entre los diferentes tipos de máquinas, asegurando una ruta continua de desplazamientos mínimo para cada trabajador. Si toda la fábrica se encuentra organizada de esta forma los trabajadores están muy distanciados entre si y no pueden ayudarse, y el logro del equilibrado total de producción es difícil ocasionando existencias intermedias e impidiendo los movimientos de ayuda mutua.

  • Disposiciones lineales [Ver figura C]: Al utilizar esta distribución lineal puede eliminarse existencias entre procesos, lográndose de este modo que los productos circulen entre las máquinas de modo equilibrado y con rapidez. No puede eliminarse el problema de la dificultad de reasignación de las operaciones entre los trabajadores para adaptarse a los cambios de la demanda. (Problema de número fraccionario de trabajadores.

Shojinka

Shojinka significa la alteración (disminución o aumento) del número de trabajadores en una sección cuando cambia a su vez la demanda de producción (por disminución o por incremento).
Tiene un sentido especial, cuando el número de trabajadores debe reducirse por una disminución de la demanda.
Ejemplo: En una célula de trabajo cinco operarios ejecutan tareas que producen cierto numero de unidades. Si la cantidad de producción de ésta célula se reduce al 80% el número de trabajadores deberá reducirse a cuatro según la operación 0,80 x 5 = 4, si la demanda disminuyera hasta el 20% el número de trabajadores se reduciría a uno.

Shojinka equivale a incrementar la productividad mediante ajuste y reprogramación de los recursos humanos.
Para facilitar Shojinka aparecen como requisitos previos los tres factores siguientes:
  1. Diseño apropiado de la distribución en planta (lay-out)

  2. Personal versátil y bien entrenado, es decir, trabajadores polivalentes

  3. Evaluación continua y revisión periódica de la ruta estándar de operaciones.
La distribución en planta propia del Shojinka es la combinación de células / líneas en forma de U, ya que de esta forma el tipo de tareas a realizar por cada trabajador puede aumentarse o reducirse muy fácilmente. Sin embargo supone la existencia de personal polivalente.
La polivalencia de los operarios se fomenta mediante el sistema de rotación de tareas. Contemplado desde el punto de vista de un trabajador individual, Shojinka requiere que dicho trabajador sea capaz de responder a las variaciones del ciclo de fabricación, de las rutas de operaciones y, en muchos casos de los contenidos de las tareas individuales
Y finalmente, la revisión de de la ruta estándar de operaciones se realiza mediante continuas mejoras aportadas por los propios trabajadores. El propósito de estas mejoras es la reducción del número de trabajadores necesario incluso en un periodo de incremento de demanda.

Polivalencia

La formación del trabajador individual para convertirse en polivalente es un importante elemento para la realización de Shojinka.
Una estrategia para ello es utilizar un sistema denominado rotación de tareas. según el cual cada trabajador desempeña de modo rotativo cada tarea de en su sección o célula/s. Después de un período, el trabajador individual logra pericia suficiente en cada tarea y se convierte con ello en un trabajador polivalente.

Ficha plan del aprendizaje de tareas:
Para promover el plan de aprendizaje, hay que formular una tasa de polivalencia para cada sección, según la siguiente formula:

TP = S /Np x n
S = suma del numero de procesos que cada trabajador ha dominado
Np = Número total de procesos de la sección.
n= número total de trabajadores

24.5.07

Combinación líneas U

Para disminuir o resolver el problema de un número fraccionario de trabajadores podemos realizar la combinación de varias células en forma de U, dentro de una línea integrada, entonces pueden asignarse operaciones entre los trabajadores para responder a las variaciones de la demanda, según el procedimiento de la ruta estándar de operaciones.

Ejemplo: Un proceso combinado en 6 células o líneas diferentes (A-F) y cada línea fabrica diferente equipo / producto. De acuerdo con la demanda mensual de productos en enero, el ciclo de fabricación de este proceso combinado fué de un minuto por unidad. Con este ciclo, trabajaban en el proceso ocho personas y la ruta de desplazamiento de cada operario se representa mediante una flecha. Ver figura [Enero]

En febrero la demanda mensual del producto ha decrecido, incrementándose el ciclo del tiempo del proceso hasta 1,2 minutos por unidad. En consecuencia, todas las operaciones de la línea combinada fueron reasignadas entre los trabajadores, teniendo ahora que ejecutar más operaciones que en enero. Ver figura [Febrero] en la que se muestra la nueva reasignación de operaciones, la expansión de la ruta de desplazamiento de cada trabajador da como resultado que los operarios 7 y 8 pueden ser "eliminados" de la línea combinada. De este modo, la fracción que seguramente aparecería en la distribución lineal, se ha absorbido entre varias células o distribuciones en U combinadas.

20.5.07

Operación Estandar

La estandarización de operaciones está orientada a que se utilice un número mínimo de trabajadores, su primer objetivo está en conseguir una alta productividad mediante el trabajo activo.
Es importante tener una ordenación estandarizada de las operaciones a realizar por cada trabajador, lo que denominamos ruta estándar de operaciones.

El segundo objetivo es conseguir, con la estandarización de operaciones, el equilibrado de línea entre todos los procesos en términos de tiempos de producción. Por lo que se introduce el concepto de ciclo de fabricación.

El tercer y último objetivo es que sólo la mínima cantidad de trabajo en curso se tomará como cantidad estándar de trabajo en curso, o sea, mínimo número de unidades necesarias para las operaciones estandarizadas a realizar por cada trabajador.

Así pues, la estandarización de operaciones consta de: ciclo de fabricación, ruta estándar de operaciones y Cantidad estándar de trabajo en curso.

Generalmente en las empresas la estandarización de operaciones se establece por el personal de Ingeniería de Producción (IP). Las operaciones estándar se establecen según las siguientes etapas:
  1. Determinar el ciclo de fabricación
  2. Determinar el tiempo de ejecución por unidad
  3. Determinar la ruta estándar de operaciones
  4. Determinar la cantidad estándar de trabajo en curso
  5. Preparar la hoja estándar de operaciones